在2008年底召开的全国节能减排与环境保护论坛上，浙江巨化股份公司硫酸厂被授予“全国节能减排与环境保护杰出贡献单位”荣誉称号。在浙江数十家矿制酸企业中，巨化硫酸厂是惟一一家获得此项荣誉的企业。要问该厂开展节能减排，创建“绿色”企业的动力来自哪里，该厂厂长薛家保的回答是：“环境治理事关生态文明，为了蓝天碧水我们义不容辞。”
薛厂长的回答，反映了该厂坚持节能与生产并重、减排与发展并举，努力实现经济效益、社会效益和环境效益和谐统一的发展方针。
硫酸被称为“工业之母”，属于基础原料高能耗行业，污染严重、环境难治理等问题一直困绕着行业的发展。该厂在构建企业文化核心框架时，就确立了“环保立厂、协调发展、造福一方”的企业宗旨，将环保作为企业的一个重要工作纳入到企业生产经营的轨道。为促进节能减排工作的开展，该厂制定了《硫酸厂能源管理规定》，出台了《硫酸厂工艺、能源考核办法》等多项节能管理制度，并设有专门的节能和环保管理机构和工作部门，节能减排责任明确，管理措施到位。
如果说，体制引新、管理创新是该厂播下的一颗颗“绿色种子”，那么，模式创新、技术改造就是让这些种子生根发芽、茁壮生长的重要手段。
该厂积极运用清洁生产理念，加强对污染物的源头控制，努力消减污染源。对于硫酸行业，发展循环经济的重点在于废水、废渣、废热的综合利用，实现废物减量化和资源化。
由于硫酸装置经历了近50年的生产历史，现场的清污分流装置极不完善，很容易发生污染。为提高外排清净水体的防污能力，该厂从2005年起开展了全面、实用、有效的清污分流工作。复合肥清污分流实现全区域污水的“同污合流”，将8个排污口减少至2个。硫酸区域清污分流改造投资50余万元，按区域分阶段实施，将硫酸车间原来的两个排水系统整合成一个系统，污水排出口减少至1个，基本实现了污水、清净水分离的环保效果。
近年来，该厂围绕节能减排、绿色环保，开展了极富成效的管理创新。2007年6月，硫酸厂能耗大、产量低、污染大的3#炉成功拆除，这是该厂加快节能减排管理的一项重大举措，不仅降低了硫酸生产成本，而且还实现了循环经济，“三废”排放达到了硫铁矿制酸企业先进标准，一年可减排污水近100万吨。
在实施“6S精细管理”的基础上，该厂综合考虑生产、技术、管理等因素，量化各个过程的节能减排指标，把节能减排作为系统工程，统筹规划，整体部署，在管理体系上进行了大胆的改进、尝试与创新。今年大修期间，该厂对硫酸区域地下自来水管进行上移改造，将工艺直排水移位，使污水、清净水分开，改变了多年来地下自来水网漏水、渗水严重而检修施工困难的状况。经测算，改造后生产水量比改造前每小时节水约80～90吨，一年可节支60余万元。
把节能减排落实到一线，将管理的重心下移，使人人肩负减排指标、处处挖掘节能潜力，是该厂“绿色行动”管理的着力点。该厂充分发动职工奉献节能减排“金点子”，硫酸车间焙烧二班副班长舒剑锋大胆创新，提出在炉子后室冷却水出口阀前接一根管道至增湿滚筒，并加装一只截止阀用以控制水量的建议，一年可节约费用3万元；硫酸车间副主任张耀庆提出在干燥塔进口抽气管加装插板阀，一年为企业创效25万元……这样的“职工动脑筋，企业出黄金”的节能降本事例，在该厂上下俯拾皆是。
针对硫酸生产的焙烧、转化、吸收过程中会产生大量低品位热能的实际，该厂在大修中实施技改，使锅炉给水经过省煤器再提温80℃后，可直接供废热锅炉生产中压蒸汽，提高了低品位热能的回收利用率，全年可增效100余万元。该厂还先后在硫酸装置焙烧空气风机和复合肥装置尾气风机上使用高压变频器，节电效果显著，据测算年节电量在300万千瓦时以上。近几年，硫酸厂原材物料消耗总体呈下降趋势，与预算消耗相比每年下降11.58%，100%酸水耗比预算下降14%，100%酸电耗比预算下降3.4%，复合肥氨耗比预算下降2.7%。 |
