近两年，江麓公司认真贯彻国家“节能减排”精神，在生产经营快速发展过程中，十分注重节能工作，不断进行工艺改进和技术革新，有效地实现了节能。
随着社会经济的飞速发展和人民生活水平的不断提高，节约用电，已不容忽视。在公司新建的110KV变电站中，主变采用了SZ9-10000/110节能型变压器，代替了原高能耗能的SJ型变压器，年节电量达17.5万Kwh；在电气设备更新改造中，公司将原有的高能耗SJ型配电变压器用节能型S9系列配电变压器替代，大大降低了空载耗能和负载损耗，年节电量达8.2万Kwh。为积极推广绿色照明，公司大量推广节能灯和高效金属卤化物灯，相继在建机公司、工程公司、一分厂、二分厂、六分厂、七分厂等单位的工房进行加装，有效的提高了发光率和显色性，总功率下降了80%，年节电约20万kwh。在低压改造中，又将已严重老化的电缆、电线进行更换和改造，极大降低了输电线损。
水是生命的源泉，节约用水，事在人为。为平稳用水管网压力，减少管网泄漏，公司在6号水泵房和12号水泵房首次安装了变频系统，做到了24小时自动控制，大大减少了电网的冲击和设备的维修工作量，用电量降低了20%。为避免大量的水资源流失，公司对1203车间、1201车间、602车间等耗水量大的设备逐一进行了循环水系统的设计和安装，使水资源得以重复利用，年节水量达30万吨。同时对公司主水阀进行了全面的更换，并购进先进仪器进行地下查漏，有效的减少了水资源的浪费。
在某产品生产中，为提高生产效率，采用了650KW辊底加热炉，由于采用了新型保温材料和高温合金电热元件，并安装了智能化的温控装置，因而升温快，散热小，比以往采用罩式加热炉提高生产率约2倍，产品单位电耗降低了约1.5倍，全年节电约20万Kwh；在表面处理工房的5条生产线的更新改造中，镀槽由原蒸汽加热改为电加热，不仅使工艺温度控制更加精确，操作简单，而且大幅度减少了能耗，大大降低了所需费用；另外，公司还添置了激光切割机和水刀切割机，降低了切割的损耗，同时降低了材料的加工余量、人工工时、设备损耗和消耗。
为进一步达到节能目标及国家能耗和排放标准，公司相继淘汰了高能耗的铸铁、铸钢生产线和制氧生产线，并拆除了2台化铁冲天炉，3台制氧机，2台燃煤锅炉，将蒸汽锤改造为电液锤，采用2000吨油压机更新替代2500吨水压机，使工厂的能耗大幅度降低，企业经济效益也逐年上升。 |
