据有关资料统计,截至2005年,中国在产的铝挤压厂650家左右,挤压生产线约3000条,铝挤压材总生产能力570万吨,2005年铝挤压材产量406万吨。 企业数量、生产能力、产量均居世界第一,已成为世界铝挤压材生产大国。并且经过近几年产品结构的调整和市场调节,挤压厂数减少,产品出口增加,成为世界上最主要的铝型材出口和净出口国家。2006年出口量达到了创纪录的68万吨,占世界铝型材出口总量的45%以上,成为世界最主要的铝型材生产基地。虽然我国已成为铝型材生产和消费大国,但与世界铝型材生产强国间的差距还很大。我国铝型材消费还主要集中在建筑业,占总消费量的75%左右,而世界发达国家如日本和北美,其建筑型材消费量分别占总消费量的62.5%和44.5%。这种差距一方面反映了我国建筑业的篷勃发展,另一方面也反映出我国在工业铝型材的生产、开发和应用方面的不足,同时也预示着我国工业用铝型材存在着巨大的市场和发展空间。产量逐年上升一般来讲,工业铝型材是指除建筑门窗、幕墙、室内外装饰及建筑结构用铝型材以外的所有铝型材。 工业铝型材有部分是通用材,断面相对比较简单,如角材、槽材、丁字型材等,但更多是专用材,不同行业有不同的用材,有些更是薄壁、宽高比大、长度可达20多米,不但对性能要求较高,而且对断面公差、平直度等都有严格的要求。工业用铝型材主要为6XXX、7XXX系合金,热处理状态大多为T5和T6,绝大多数产品不需要表面处理,但对合金成分、尺寸精度、机械性能和表面质量等都有严格的要求,属于挤压型材领域内高技术含量产品,对生产工艺和设备有着较高的要求。因此,工业型材的生产技术也往往代表着一个国家的铝挤压生产水平。随着铝挤压材加工新技术的研发(如难变形材料加工技术)、新产品的开发,工业铝挤压材的应用越来越广。在工业用铝挤压材中,型材占了很大的比重,使用遍及各行各业。在工业发达国家中,交通运输业用型材在工业挤压材中占有较大的比重,大型轨道车辆型材质量要求高、生产难度大,更代表着挤压生产的先进技术水平。国内铝挤压材从上世纪末开始进入产量大幅增长时期。据中国有色金属工业协会统计,2000年至2005年,国内铝挤压材产量年均增长超过35%,其中铝型材产量约占85~90%,成为铝加工材中增长最快的品种。2005年,我国铝挤压材表观消费量为375万吨左右,其中建筑、交通运输和机械制造行业的消费仍位居前三位,其对挤压材的需求约分别占65%、12%和10%。 大挤压机数量居世界第一我们一般称挤压能力≥50MN的为大型挤压机,能力≥80MN的为特大型挤压机。我国最早的大型挤压机是上世纪50年代由前苏联引进的2台50MN水压单动挤压机,随后在70年代我国自行设计和制造了125MN和80MN水压双动挤压机,这些挤压机主要是为生产军工产品而设计的,并不适合生产工业铝型材。90年代中期,开津铝合金厂从意大利引进了55MN油压单动挤压机并配套成适合生产工业型材的生产线,这是我国第一条大型工业型材挤压生产线。本世纪初,随着轨道车辆轻量化的发展,车辆型材的需求已提到议程上来了,首先是西南铝把原来的80MN水压机改造成油压机并配套成适合生产大型工业材的特大型挤压生产线,吉林麦达斯(原辽源泉铝材厂)也建成了75MN大型工业材生产线。 随后,山东丛林集团也建成了90/100MN油压双动挤压生产线和80MN油压单动挤压机生产线。 辽宁忠旺不甘落后,分别从西重所和大重订购了125MN、75MN和55MN挤压机,形成了3条大型挤压生产线,主要用于大型管母线、车辆型材和其它工业型材的生产。辽源利源、台山金桥、广东兴发、广东亚铝也相继建成了60MN挤压生产线。 更值得一提的是,在我国西北地区,青海国鑫公司于2007年初订购了100MN油压双动挤压生产线和55MN油压双动反向挤压生产线,形成了一股大型挤压机热,在几年内投产了多台特大型挤压机,这股大型挤压机热还在继续,还有几条大型、特大型挤压生产线正在筹建或建设中。据不完全统计,目前全世界已投产的挤压力大于50MN的铝材挤压机约有65台左右。美国拥有大型挤压机最多,达20台,超过100MN的就有4台,最大的挤压力达155MN;俄罗斯有10台,大部分是80年代以前投产的,水压机居多;日本有4台,挤压力最大的是95MN;德国有5台,挤压力最大的是100MN;韩国、波兰、瑞士、挪威、瑞典各有1台大型挤压机,挤压力在65MN-90MN之间;意大利有3台大型挤压机。就目前我国拥有大型、特大型挤压机数量而言(约20台),已经和美国挤压机数量相同,并列世界第一。几种典型产品市场分析我国工业铝型材的开发主要集中在散热器型材、集装箱型材、轨道车辆型材和电力行业用型材,这几类型材用量最大,占工业铝型材总量的一半以上。散热器型材。散热器型材是开发得较早的。一些大规格散热器型材断面大、齿高、壁薄、间隙小,生产虽有一定难度,但由于对材质、精度等的要求都不高,只要有了大型挤压机,生产这类型材并不困难,这类型材的年消费量估计超过100kt。集装箱型材。集装箱型材是近年来成功开发的一类产品,无论是材质还是尺寸公差都能较好地满足使用要求,目前仅中国的铝制集装箱的年产量就已超过16万TEU,铝型材用量约50kt。随着国际物流业集装箱化程度的不断提高,据预测,到2010年,集装箱铝型材需求量约达到100kt左右。轨道车辆型材。我国轨道车辆型材还处于开发阶段。目前主要集中在地铁车辆和城市轨道车辆上,铁路客车、货运车、运煤车等还未提到议程上来。因此,轨道车辆型材在目前虽然是最具发展潜力的,但也不可能一下子就有较大的发展。在未来几年内,除了几个城市的地铁和轻轨列车的建设外,还规划建设几条高速铁路,铝制车辆型材需求可能达几千辆,大型材需求量估计在30-40kt左右。 日本是发展铝制车辆最早的国家,从上世纪60年代就开始发展铝制车辆。经过几十年的努力才发展到今天的水平,但车辆用材占大型材的比例并不高,更多的大型材是用于其他行业。西欧是工业较发达的地区,也是轨道车辆轻量化发展较好的地区,铝制客车已达80%。西欧的大型挤压机也只有10多台,其中特大型挤压机只有2-3台,西欧也是大型材生产较多的地区,其中德国的大型材产量就达100kt,大型材的使用分布在各行各业。我国车辆型材生产较好的是吉林麦达斯铝业,2004年产量达8kt,占了全国产量的70%,2005年的合同额占了全国的80%。我国其他行业大型材开发使用不多,如机械制造业、汽车业、造船业等,这些行业是今后大型材的主要增长点,但要等这些行业发展到一定水平后才可能大量采用铝型材,在近期内不能对这些行业有较大的奢求。近年来,我国掀起了一股建设大型、特大型挤压生产线的热潮,包括已建成的和在建的大型工业挤压生产线有20条。据不完全统计,其中能生产车辆型材的约7~8条,其产能远远超过100kt,从市场需求来看,恐怕到2010年我国大型挤压材的年需求量也难以达到100kt,因此,这些大型、特大型生产线面临着残酷竞争的局面。电力行业用型材。目前,我国正处在电站和供电线路建设的高潮之中,每年新增装机容量的数量达到8000-10000万千瓦。 随着科学技术的进步,各种输变电用材料也不断更新,用于输变电的母线材料,已由原来的实心纯铝母线,发展为铝合金管母线。这种管母线与实心母线相比,具有强度高、刚性好、安装简便、减少电损、节约材料、维修省时、省力、大幅度节省占地面积等优点,是非常理想的母线材料。但是,这种管母线直径要求大,最大规模达到500mm,质量要求高,导电率要求严格,需要大吨位挤压机生产,生产难度较大。发展潜力很大但有待时日工业铝型材大多是各行各业的专用材,需要用户和生产企业共同去开发。众所周知,工业铝型材大多是各行各业选择来作代用材的,铝型材具有可取代钢材或其他材料的优异性能,会促进行业产品的升级和带来良好的经济效益,但铝型材的价格高于被取代材料的价格也是不可忽视的,这往往是妨碍型材被广泛采用的重要因素。 我国整体工业水平还比较落后,很多产品的升级换代还未提到议程上来,我国的经济建设和社会消费往往更注重一次性投资,欠缺长远效益的考虑,这就导致了很多产品不能及时升级换代,不能使用更优异的取代材料,只能用较廉价的材料来维持现状,尽量保持产品的低价值,以期赢得用户。 因此,只有在整体工业水平提高和社会消费水平提高到一定程度后,人们很自然就会关注到长远效益和其他条件上。因此,工业铝型材的发展不会像有些人预测的那样近期就会有较大的发展,而只能是逐步发展。目前,铝型材的发展还是以建材为主,拉动工业铝型材的发展,工业铝型材占铝型材的比例不会有很大的改变,工业铝型材的发展潜力很大,但这个潜力恐怕不是近期就能发掘出来的。我国工业铝型材的开发较晚,大多数的企业都是在生产建筑铝型材的基础上进行开发的,我国专门生产工业铝型材的企业并不多。建筑铝型材的合金为单一的6063合金,而工业铝型材除了6063合金外,还有其他品种的合金,有些需要水淬火才能满足机械性能的要求,因此,不是所有的工业铝型材都适合在建筑铝型材的机列上生产,这也限制了一些企业对工业铝型材的开发。我国大型、特大型挤压机列大都按生产工业铝型材来设计的,但中小挤压机适合生产工业铝型材的并不多,而且生产建筑铝型材的挤压机大多是16MN以下的挤压机,20MN-40MN范围的挤压机占的比例很小。除了大型挤压机外,其他挤压机的装备水平普遍落后,对生产高精度型材也是很不利的。 工业铝型材除了大规格型材外,更多的是中小规格的型材,在工业型材中占有较大的比重,品种规格多、批量小是其特点,而且有些行业的用材还未开发,这比大型材可能更具有潜力。几点具体建议适当考虑减缓大型、特大型挤压生产线的建设。我国已建成和在建的大型、特大型铝挤压材生产线有十多条,生产能力超过100kt/a,大大超过近期内大型挤压材的需求量。近些年来上的大型、特大型挤压生产线大多是以轨道车辆型材为目标建设的,但轨道车辆型材的需求很有限,几条挤压生产线都建成后,由于需求与产能相差较大,如果不能加大在其它行业大型材需求的开发力度,必然会在轨道车辆型材生产线上引起激烈的竞争,现在再上大型挤压生产线可能会使企业处于非常被动的局面。加大工业铝型材的开发力度。工业铝型材的需求一方面受整体工业水平的限制,另一方面也与开发力度不足有关。 目前,工业铝型材大多是根据用户已有需求来开发的,有些行业开发能力很强,如轨道车辆制造业、汽车制造业等,但有些小行业缺乏自身开发能力,或还未意识到可用工业铝型材取代现用的材料,这就需要生产企业协助用户去开发代用的工业铝型材,要做到这一点,就需要走出去对各行各业的用材作详细的调查,找出适合用铝型材来取代的用材,通过这些开发,可扩大工业铝型材需求的市场,特别是大型工业的开发,增加市场需量可减轻在建的大型、特大型挤压生产线建成后所面临的激烈竞争局面。 提高工业铝型材的整体生产技术。工业铝型大多对材质、性能、尺寸公差等都有较严格的要求,工业铝型材的利润虽然较之建筑铝型材高,但其生产难度也相对较大,技术要求也较高,特别是复杂的扁宽薄壁的大型工业铝型材的生产技术,与国外还有较大的差距。吉林麦达斯铝业是目前国内生产车辆型材最好的企业,2004年产量近8000t,但成品率却不足60%,显示了其生产技术不成熟的一面,这些都需要进一步努力提高技术水平,只有整体技术水平提高了,我国工业铝型材才能在国际竞争中处于有利的位置,为开辟国外市场、参与国际竞争创造条件。适当增建20MN~40MN的工业材挤压生产线。 我国铝材挤压结构非常不合理,生产工业材的挤压机很少,生产建筑铝型材的挤压机大多是小挤压机,用小机干大活的现象非常普遍,如有些用16MN挤压机来生产幕墙型材,成品率低,质量难以保证。如果采用合理的挤压工艺,大部分幕墙型材都应该在30MN~40MN的挤压机上来生产,既能保证有较好的质量,又能有较高的成品率和生产效率,工模具的消耗也会降低,对工业材也同样如此,如有些扁宽型材,采用扩展模来挤压,型材的外接圆可大于挤压筒的内径,但增加了挤压的难度和模具设计的难度以及模具的消耗,只要条件允许,最好还是采用正常的挤压工艺来挤压。适当增建一些20~40MN的工业材挤压生产线,有利于改善我国挤压机结构不合理的现象,不但可生产适合的工业材,也可解决建筑铝型材挤压机不足的问题。改造部分中小型挤压生产线,使其适合生产工业铝型材。国内绝大部分中小型挤压生产线都是按生产建筑铝型材来设计的,机后没有水淬装置,不能生产6063合金以外的其它工业材,因此可选择条件较好的中小型挤压生产线,对辅机进行改造,增加水淬装置,使机列既可生产建筑铝型材,也能生产其它合金的工业材。
|
