| 8月19日，记者在中蓝义马铬化学有限公司采访时了解到，经过10年的技术创新和200余项工艺改进，该公司与中科院过程工程研究所开发的亚熔盐法铬盐清洁生产与铬渣零排放集成技术终于从源头上解决了困扰铬盐发展的重金属污染问题，开创了铬渣零排放和铬资源深度利用的生态工业新模式。不久前，采用该集成技术的万吨级铬盐装置通过国家环保部组织的环保验收，义马铬化学成为唯一通过国家环保验收的铬盐企业。 该公司总工程师李邦东告诉记者，铬盐清洁生产工艺取代了传统的高温窑炉气固体焙烧工艺，反应温度由过去的1200℃下降到300℃，能耗降低20%，铬回收率稳定在98%以上，较传统工艺提高20%，废渣含铬量降至传统工艺的1/100。 据了解，铬盐被称为“工业味精”，是必不可少的消耗性化工原料。然而铬盐污染又是金属污染中的头号杀手，目前我国每年产生75万～90万吨含铬有毒废渣，其处理是世界性难题。 在上世纪80年代末，国外曾开发出无钙焙烧技术，将铬渣排量减小至每吨800~900千克，但仍未彻底解决铬渣污染。即便如此，这一技术长期以来也一直对中国封锁。上世纪90年代初，中科院过程工程研究所经过10年研发，最后形成了亚熔盐液相氧化与钾碱再生的铬盐清洁生产技术新体系。2001年5月，义马铬化学与过程研究所在义马建设万吨级铬盐清洁生产示范工程，进行工业化试验，但由于工程技术力量薄弱，多数工序未进行工业性放大试验，导致整套装置闲置。 2004年12月，蓝星委托济南裕兴化工厂对该公司进行重组，并于2005年开始了铬盐清洁生产项目的技术完善和创新工作，先后进行了200余项工艺技术改进，并实施了回转式还原炉代替推舟式还原炉、刮板蒸发器代替熬碱锅与双效蒸发器改造三大技术创新。经过近两年的应用和实践，万吨铬盐清洁生产示范装置现已实现生产连续化、工艺稳定化和产品经济化，能耗大幅下降，产品质量显著提高。 李邦东告诉记者，目前他们正着手筹备年产3万吨装置的建设工作，再次放大产业倍数，使铬盐清洁生产工艺尽快向规模化发展。 |
