尽管磷化的抗腐蚀等性能非常优异，但是它同时也产生诸多问题，比如能耗高、污染较严重、含有害重金属、废水处理较困难、容易在管壁及管道内结渣等一系列问题。随着科技的不断进步和环保要求的不断提高，更环保的金属表面前处理工艺正在全球范围内发展起来，目前这方面的研究工作集中在无毒环保磷化和完全摈弃含磷配方的全新工艺两个方面。
磷化及环保无毒工艺发展历程
磷化处理工艺，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利，至今已一个多世纪。磷化处理工艺的发展过程可分为以下几个阶段：
第一次世界大战之前，磷化工艺的基础阶段，这一时期完成了许多基本的发现，主要是在英国。
第一二次世界大战之间，大规模的工业应用阶段，此时磷化工艺的发展中心由英国转移至美国。这期间，美国的T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展。Parker防锈公司研究开发的Parco Power(帕克粉剂)配制磷化液，将磷化处理时间缩短至1小时，1929年Bonderizing又将磷化时间缩短至10分钟，1934年磷化处理技术取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
第二次世界大战期间，磷化工艺的新用途阶段，主要发生在德国。
二战结束以后，磷化工艺稳步的发展和完善阶段，磷化工艺很少有突破性进展。这个时期磷化处理技术重要改进有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化(处理时间只需5秒)。
上世纪90年代，国外环保型涂装前处理工艺逐渐成为业内研究的热点。由于磷化处理工艺中毒性较大、污染比较严重的主要是亚硝酸盐，重金属Ni2+、Cr6+、Mn2+等离子。所以，该领域的研究也主要集中在为这些物质寻找替代品上，主要分为无亚硝酸盐磷化和无镍磷化。不过，合肥市金属表面工程技术研究中心主任刘万青表示，这种环保型无毒磷化工艺只是在原有的磷化体系中“兜圈子”，虽然减少了磷化工艺中的有毒有害物质，却不能从根本上解决问题。上海凯密特尔化学品有限公司(Chemetall)有关负责人也表示，金属表面前处理工艺的发展方向不应该只是减少有毒有害物质，而应该从根本上解决磷化的污染问题。
磷化替代技术的发展
凯密特尔有关负责人称：“过去60年，锌和镍两种金属离子是磷化的核心，日益严格的环境政策以及不断提高的镍和锌原材料价格，成为开发合适的替代品的驱动因素。人们首先对纳米颗粒、锆、钛、聚合物以及其他金属离子的单体及相互之间的合成物进行评估，最后决定开发替代磷化的新转化膜，这种替代品应该不含磷酸盐及其他传统的重金属离子或受RoHS等规定限制的金属离子，各处理工艺所含离子浓度都少于当前的磷酸锌工艺，从而节约能源和水，满足当今前处理行业的性能要求，膜重量不超过传统的磷酸锌膜，范围在20~200mgm2。”
目前，国内外已有不少公司开始从事磷化替代技术研发工作。
凯密特尔研发的硅烷技术就是其中一种较为成熟的新型金属表面前处理应用技术。据了解，硅烷技术克服了锌系磷化过程中那些无法克服的先天不足，经过多年发展，现已具有较高的工业化应用水平，能够满足汽车、家电等行业的使用要求。凯密特尔的硅烷技术具有以下优点：硅烷能与金属基材间能形成牢固的共价键，增强金属基材与涂层间的结合力和耐腐蚀性；简便的硅烷使用工艺，原有磷化工艺可直接改造成硅烷处理工艺，只需将表调槽换成水洗槽或空置即可；室温工作，成膜迅速，节能增效；基本无渣，无重金属，无磷，维护及废水处理简便；单耗低，综合处理成本下降；可与各种后道处理方式配套，比如喷粉、电泳、喷漆等。
德国某公司在家电领域推广的是环保型纳米陶瓷前处理产品Bonderite NT-1。据业内人士介绍，该产品是基于纳米陶瓷转化膜技术，已在国外家电、办公家具、五金等企业得到应用，但在国内的应用不如国外顺利。该公司提供的资料显示，该工艺主要特点集中在三方面：一是成本节约，它可在常温下操作，处理时间短，无需最终钝化和反 |
