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《电镀实践900例》

发布日期：2011-11-23 浏览次数：997

【作者】郑瑞庭

【出版单位】化学工业出版社

【出版日期】2007-3-1

【定价】￥39.0 元

【图书简介】

　　本书是作者几十年电镀实践工作经验和心得的结晶。书中以实例形式，不仅介绍了电镀前处理（包括除油、除锈等）、常规电镀与特种电镀（包括镀镍、镀铬、镀锌、镀铜、镀银及镀镉等）、（铝阳极）氧化与钝化工艺中常见的技术难题与质量故障及相关检测手段与解决措施，而且对电镀生产实践中相关工具与设备、生产与技术管理中的有关问题提出了改进方法。本书可供电镀及相关领域的技术、管理人员参考，也可供该领域的科研人员阅读。
　　地址：北京市东城区青年湖南街13号
　　邮编：100011
　　电话：010-64519681
　　联系人：周小姐

【图书目录】

第一章电镀产前准备与毛坯接收第一节电镀前准备工作1 1电镀前准备工作内容与操作方法1 2生产进度的统筹安排2 第二节电镀毛坯件的验收4 3镀件与图纸的对照验收4 4图纸所标材料与镀件本身材料对照验收4 5机械加工工序是否已走完全程的验收4 6大型电镀件的验收5 7镀件数量的验收5 8镀件材料的性质是否符合<a href="http://www.hqddw.cn/chanpin/fenlei/1.html" target="_blank">电镀加工</a>要求的验收5 9形状过于复杂件的验收6 10镀后尚需机械加工件的验收6 11镀后尚需喷涂工件的验收6 12铝质化学或电化学抛光件的验收7 13返镀件的验收7 14局部电镀件的验收7 15局部抛光件的验收7 16未注明磨、抛光位置件的验收8 17表面有缺陷件的验收8 18精加工件的验收8 19有未加工面工件的验收9 20装饰性镀件的验收9 21毛刺件的验收10 22簧片、拉、压簧件的验收10 23渗碳、渗氮件在发蓝（氧化）前的验收10 24经盐炉中淬火件的验收11 25用电火花加工工件的验收11 26热轧钢板制件的验收11 27热加工时遗有焦糊物件的验收11 28被磁化件的验收12 29银焊件的验收12 30锡焊件的验收12 31铜焊件的验收13 32点焊件的验收13 33电焊件的验收14 34粘过胶工件的验收14 35镀件表面留有乳胶手套拿过的痕迹工件的验收14 36电镀件有过小内锐角及凸出尖角件的验收15 37异类金属组合件的验收15 38空腹件的验收16 39盲孔件的验收16 40喷砂件的验收17 41镀件上有深孔要求电镀的验收17 42划有定位线件的验收17 43镀层需作理化试验件的验收17 第三节技术要求的核实18 44检查图上所标的涂覆标记是否清楚18 45检查所标的镀层厚度是否合理18 46在用文字标注时如未注全名的要作进一步核实19 47染色件应附有标准色板19 第二章<a href="http://www.hqddw.cn/chanpin/fenlei/82.html" target="_blank">电镀挂具</a>与夹具第一节电镀<a href="http://www.hqddw.cn/chanpin/fenlei/82.html" target="_blank">挂具</a>的设计、制作、维护与使用20 48电镀挂具的结构设计20 49挂具的制作方法21 50挂具使用时的注意事项22 51挂具的维护要求22 第二节装挂实例23 52薄片件的装挂23 53双头尖形件的装挂23 54易窝气的边框挂镀24 55狭形片状件的装夹25 56中等长度圆棒的装夹25 57拉簧件的装挂26 58螺钉镀装饰铬夹具27 59长形棒材镀件专用挂具28 60线材挂镀方法30 第三节镀硬铬夹具的设计与装夹30 61一体式夹具的设计要求30 62夹具与辅助电极之间要可靠绝缘31 63夹具与镀件之间的可靠连接31 64饼状件的装夹31 65缸状件的装夹32 66管状件的装夹32 67圆形件内腔镀硬铬阳极配置33 68方形件内腔镀硬铬阳极配置34 第四节镀黑镍夹具的设计与装夹34 69夹具的设计与装夹注意事项34 70夹具使用前原镀层必须退尽35 71管状件的装夹35 72带棱角部位装夹36 第五节塑料电镀夹具的设计与装夹36 73塑料电镀夹具的设计与装夹注意事项36 74盖状件的装夹36 75管状件的装夹36 76利用孔眼的装夹37 第六节阳极氧化用夹具37 77铝阳极氧化夹具的具体要求38 78一体式夹具的制作39 79夹具的维护39 80阳极氧化工件的装夹39 第七节阳极氧化夹具装夹实例40 81带孔板状件的装夹40 82大型板状件的装夹41 83管状件的装夹42 84杯状件的装夹42 85长棒件的装夹43 86毛衣针的装夹43 87带螺孔件的装夹44 88薄片件的装夹44 89球形件的装夹46 90有孔厚型板材的装夹46 91无孔厚形板材的装夹46 92部分绝缘散热器件的装夹47 93多角形小件的装夹47 94多边形棍、棒状件的装夹48 95带小孔件装夹（一）50 96带小孔件装夹（二）51 97带有棱角杂件的装夹51 98板状件装夹（一）51 99板状件装夹（二）51 100板状件装夹（三）52 101板状件装夹（四）52 102螺杆件的装夹53 103圆柱体的装夹53 104长方体的装夹54 105钛、铝组合式夹具55 第八节镀（涂）件的局部绝缘56 106倒置工艺程序的绝缘57 107圆棒件捆绑式的绝缘58 108工件端头帽套式的绝缘58 109圆形件端头帽套式的绝缘58 110孔眼内部的绝缘58 111镀硬铬件孔眼内部的绝缘58 112平面部位采取涂覆的绝缘59 113平面部位仿形压板式的绝缘60 114管状件内孔的绝缘60 115螺孔的绝缘61 116以双极性电镀的绝缘61 117涂绝缘胶程序不当引起质量故障61 118涂胶时严防绝缘胶滴在非绝缘部位62 第三章镀（涂）件的绑扎第一节准备绑扎材料63 119铝丝的配备63 120铁丝的配备63 121紫铜丝的配备63 122线材的规格要齐全64 第二节了解绑扎要求64 123绑扎位置的选择64 124一串镀件绑扎的长度65 125一串镀件中镀件的间距65 126绑扎松紧程度的调节65 第三节绑扎实例65 127细小件的绑扎65 128螺钉的绑扎66 129短棒件的绑扎66 130角钢形制件的绑扎66 131厚板制件的绑扎67 132薄片件的绑扎67 133菱形件的绑扎68 134空腹件的绑扎68 135附有“耳朵”片状件的绑扎69 136无孔件的绑扎69 137两件以上件的绑扎70 138压簧件的绑扎70 139挂钩与极梗的连接71 第四章镀（涂）前的除油第一节有机溶剂除油73 140确定工件是否用有机溶剂除油74 141不同工件的有机溶剂除油74 142除油后不容忽视晾干过程74 143有机溶剂除油时对其他污物的处置74 第二节化学除油75 144化学除油溶液中水玻璃含量过高影响镀层结合力75 145化学除油之前详细做表面检查76 146氢氧化钠浓度过高影响镀层质量76 147化学除油之前先除尽螺孔内的污物76 148化学除油溶液温度的确定77 149化学除油件表面出现碎冰状花纹的故障77 150片状件除油时相互贴合引起的除油质量问题77 151由除油时工件露出液面引起质量故障78 152由配方单一引起的除油质量故障78 153除油溶液温度过低影响除油效果79 第三节擦刷除油79 154擦刷除油必须与其他除油工艺相配合79 155镀层下出现擦刷印痕80 156由擦刷程序不当引起镀层暴皮80 157用铜丝刷刷的工件镀后易暴皮80 第四节滚筒除油81 158除尽工件上角落等处的油污81 159合理应用除油、除锈一步法81 160滚筒内装载量的控制81 161选定滚筒形式82 162挑选出不适宜采用滚筒除油的工件82 163滚筒除油后不宜直接电镀82 第五节电化学除油82 164电化学除油程序错乱引起镀层起泡83 165电化学除油后工件腐蚀的原因84 166电化学除油溶液中组分配比不当引起故障85 167洗净剂过量影响底镀层的结合强度85 168除油后未用热水洗烫影响镀层结合力85 169电化学除油溶液的表面要清洁86 170电化学除油溶液对极的选择86 171电化学除油后出现红色锈迹的原因87 172电化学除油后工件表面出现粗糙的故障87 173电化学除油之后时有发现尖角凸出部位无镀层沉积87 174电化学除油之后某些件易发脆88 175电化学除油后某些件内角部位镀层易掉皮88 第六节其他方法除油88 176电镀退镀镀层法除油88 177一步法除油、除锈89 第五章浸蚀除锈与机械除锈第一节钢铁件除锈前、后的注意事项91 178浸蚀处理之前必须先除油91 179浸蚀处理之前需先敲去焊渣92 180工件浸蚀处理之前要考虑到会渗氢92 181浸蚀处理之前黑色焦糊物的除去93 182浸蚀处理之后工件表面挂灰93 183浸蚀处理之后勿忘防锈处理94 第二节普通钢铁件在盐酸中浸蚀94 184用盐酸浸蚀有利于减轻氢脆影响94 185用盐酸浸蚀有利于加速除去黑色氧化铁94 186用盐酸浸蚀有利于提高溶液的利用率95 187用盐酸浸蚀有利于降低缓蚀剂的消耗95 188用盐酸浸蚀注意事项95 189浸蚀后出现工件边缘无镀层沉积的现象二例96 第三节普通钢铁件在硫酸溶液中浸蚀96 190注意局部腐蚀件浸蚀后易造成过度腐蚀96 191注意酸液浓度与浸蚀速度的关系97 192注意酸液温度与浸蚀速度的关系97 193注意切不可以浸蚀代替除油工艺97 第四节铜及铜合金件的强浸蚀97 194强浸蚀前未经预浸蚀会发生过度腐蚀97 195薄片件浸蚀时要严防漂散98 196严格控制浸蚀液的温度98 197浸蚀过的工件出现麻点的故障99 198黄铜件在三酸强蚀时出现色泽变化的原因99 199黄铜件浸蚀时出现置换铜的原因100 第五节镀（涂）前的活化100 200活化时间不宜过长100 201铜质件不可与钢铁件同用一个活化槽101 202活化后的清洗必须采用流动水101 203要保持活化液的配方浓度102 204镀液对氯离子敏感时活化液不宜用盐酸配制103 205活化溶液液面必须保持清洁104 第六节电化学方法除锈104 206采取电化学除锈致密氧化层注意事项104 207采取阴极电化学除锈注意事项104 208采取阳极电化学除锈注意事项105 209采取阴、阳极联合除锈工艺105 第七节机械除锈105 210工件成型前机床上除锈105 211喷砂除锈106 212磨光除锈106 213用锉刀除锈106 214振光法除锈106 第六章镀（涂）件表面的整平与修饰第一节磨光107 215磨光之前工件须进行除锈处理107 216磨光轮使用不久金刚砂自行脱

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