目前，在我国已有相当数量的企业购置了数控设备，如数控车床、加工中心。通过调研，分析和比较，不难发现，就我国目前大多数的数控机床使用厂家来看，普遍应用水平不高，生产准备（数控程序和机床刀具的准备）周期长，失误率高，数控机床功能，尤其是特殊功能的开发应用不够，机床利用率低等问题。

究其原因，我们分析认为有下列几个问题值得商讨，并急需解决：

一、操作水平低：

其实国内厂家在购置数控机床，尤其是进口机床的过程中，对数控机床，特别是数控系统的技术性和先进性都有相当高的要求，对数控机床的功能选择也相当讲究，力求越对越好。但设备在安装运行后，其使用效果并不理想，操作人员对数控机床的操作仅限于所接受的培训水平，甚至更低。对数控机床的标准功能使用不足，对特殊功能的使用更无从谈起，究其原因，主要是操作，编程和维修人员对数控技术的基础理论学习不够多，理解不深，设备管理部门对设备的管理不当，对设备的相关人员职责划分不清，设备的维修能力和水平也是重要的因素。其结果是，操作人员在怕承担责任的心理压力下，裹足不前。

二、编程水平低：

数控机床只是一个柔性的，灵活的生产工具，要想发挥其特点和优势，尤其是数控NC程序的强有力的支持。目前，我国大多数数控机床的使用厂家，都还在使用数控机床上人工NC代码输入的方法，即使曾经配置了APT语言的编程环境，由于其操作的复杂性，也都弃之不用。对于购买了各种各样CAD/CAM系统的用户，由于其运行环境大多数局限在工作站上，即使运行环境在微机上，也都安装运行在产品设计部门。由于CAD/CAM系统的所有权问题，以及设计和生产部门管理上的脱节，使得CAD/CAM系统在实际生产加工中得不到充分利用或者设计部门编制的NC程序并不是根据最佳工艺生成的优化加工程序。众所周知，对于轴类零件，板金类零件的NC程序编制，相对来说，要简单得多，人工编程能够完成，而对于箱体类零件，尤其是复杂的型面，不规则的空间曲面，靠人脑有时都想象不出来，再去人工计算，靠人工编制NC程序，其结果不言而喻。因此数控机床的自动编程尤为重要。

三、刀具管理落后：

刀具系统作为参与制造活动的重要辅助工具，对数控机床的柔性、生产率以及产品制造的精密性和正确性起着举足轻重的作用；同时，刀具又是较昂贵的消耗性资源，一般生产车间，尤其是数控机床较多的生产环境里，刀具的数量巨大，其中的组件也相当复杂，信息繁多，由于生产加工的需要，大量的刀具频繁地在刀具库和机床以及机床与机床之间流动和交换。传统的刀具管理是将刀具的信息记录在纸上，或记忆在人脑中，时间稍长，记录的信息容易丢失，不同的使用者对刀具的信息不易掌握，刀具的信息管理跟不上,造成刀具的使用混乱，资源浪费，生产效率低下，更严重的结果是造成在制品的偏差过大、工艺偏离，甚至出现产品报废、影响生产周期。建立完整的刀具数据库，将刀具系统的所有信息纳入计算机中进行管理，建立无纸化的刀具管理系统是当务之急。

四、对数控机床的集成管理认识不足：

数控机床在我国的推广使用已近二十年的历史，目前主要还是集中在单机使用上，在单机使用积累了一定的经验后，对于拥有多台数控机床的用户，其单台机床与外界计算机或不同数控机床之间的信息交流很少，数控NC程序与机床之间的交换，由最初的纸带阅读机，进而发展到利用软盘驱动器的储存在软盘上的NC程序输入计算机。

最新的发展是由外接计算机与数控机床通过RS－232C串行口直接连接，直接进行NC